Таблица моментов затяжки резьбовых соединений: болты М6-М24
49 значений максимального момента затяжки: 10 диаметров резьбы от М6 до М24 и 5 классов прочности болта — 5.8, 6.8, 8.8, 10.9 и 12.9. Значения взяты из таблицы ОСТ 37.001.050-73 "Затяжка резьбовых соединений. Нормы затяжки" и действуют для резьбы без покрытия и смазки: болт М12 класса 8.8 затягивают моментом не более 98,06 Н·м, а тот же М12 класса 12.9 — не более 156,90 Н·м. Калькулятор ниже считает момент по формуле (2) ГОСТ ISO 16047-2015 — по усилию затяжки и коэффициентам трения, которые вы задаете сами.
Старт — эффективный коэффициент трения, при котором формула дает табличный момент ОСТ для этого болта; при смазке или покрытии задайте свой.
Fp — пробная нагрузка; по п. 10.2 ГОСТ ISO 16047-2015 — 75 %, если не согласовано иное.
Проверьте ввод: усилие затяжки задается в процентах (не более 150), коэффициенты трения — числами от 0 до 1.
Чем затянуть с контролем момента:
Ключи динамометрические Подобрать по задачеТаблица моментов затяжки болтов М6-М24 — ОСТ 37.001.050-73
| Резьба | Шаг P, мм | As, мм² | 5.8, Н·м | 6.8, Н·м | 8.8, Н·м | 10.9, Н·м | 12.9, Н·м |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| M6 | 1,00 | 20,1 | 4,90 | 7,84 | 9,80 | 12,25 | 15,69 |
| M8 | 1,25 | 36,6 | 15,69 | 17,65 | 24,51 | 35,30 | 39,22 |
| M10 | 1,50 | 58,0 | 31,38 | 35,30 | 54,92 | 68,64 | 88,26 |
| M12 | 1,75 | 84,3 | 54,92 | 60,80 | 98,06 | 122,58 | 156,90 |
| M14 | 2,00 | 115,0 | 78,45 | 98,06 | 156,91 | 196,13 | 245,16 |
| M16 | 2,00 | 157,0 | 107,87 | 137,29 | 215,74 | 313,81 | 353,04 |
| M18 | 2,50 | 192,0 | 156,90 | 196,13 | 313,81 | 431,49 | 490,33 |
| M20 | 2,50 | 245,0 | 215,74 | 274,58 | 490,33 | 608,01 | 686,46 |
| M22 | 2,50 | 303,0 | 274,58 | 353,04 | 608,01 | 784,53 | 882,59 |
| M24 | 3,00 | 353,0 | 353,04 | 431,49 | 784,53 | 980,65 | — |
Таблица моментов - нормативная: ОСТ 37.001.050-73 "Затяжка резьбовых соединений. Нормы затяжки", переиздание с поправками 1983 г., таблица "Максимальные крутящие моменты затяжки соединений в Н·м (кгс·м)". Стандарт распространяется на резьбы от 6 до 24 мм, поэтому моменты заданы только для М6-М24; для М3-М5 и М27-М39 в таблице приведены только шаг, As и геометрия.
Моменты в ОСТ - МАКСИМАЛЬНЫЕ. Минимальный момент затяжки определяется по классу соединения по таблице рядов крутящих моментов ОСТ 37.001.031-72 (п. 3). Если моменты не оговорены в чертеже, минимальный принимают для третьего класса соединения (п. 6).
Условия применимости моментов по п. 2 ОСТ: резьба без покрытия и смазки, специально не обезжиренная, а также соединения общего назначения и малоответственные при наличии покрытия. При применении смазок значения таблицы должны быть уменьшены, величина коррекции определяется экспериментально (примечание к п. 2).
Стандарт не распространяется на затяжку соединений с винтами, самостопорящимися болтами и гайками (п. 1).
Для шпильки, завинчиваемой "в тело", моменты принимают равными половине соответствующих моментов для болта или гайки того же размера резьбы, покрытия и смазки (п. 5).
Для резьб более М24 при отсутствии указаний о моменте затяжки принимают моменты, установленные для резьбы М24 (примечание к п. 6).
Классы прочности в шапке таблицы ОСТ даны по ГОСТ 1759-70; в поле "Гайка" указаны сочетаемые классы гаек: для болта 5.8 - гайки 4; 5; 6, для 6.8 - 5; 6, для 8.8 - 6; 8, для 10.9 - 8; 10, для 12.9 - 10; 12.
Ячейка М24 класса 12.9 в ОСТ пустая (прочерк) - момент для этого сочетания стандартом не назначен, в JSON null.
Значения в кгс·м приведены как в оригинале (поля t_*_kgf): вся таблица напечатана в двух единицах, и каждая пара удовлетворяет соотношению 1 кгс·м = 9,80665 Н·м с точностью до 0,02 Н·м - это использовано для сплошной проверки прочтения скана.
Шаг P в колонке таблицы - КРУПНЫЙ шаг по ГОСТ 24705-2004, а не тот, что напечатан в графе "Шаг резьбы" ОСТа (там 1; 1,25; 1,5 - мелкие шаги автомобильной отрасли). По сноске ** к таблице ОСТ при крупном шаге момент затяжки назначается по этой же таблице, поэтому таблица применима к крупному шагу, а для более мелкого шага момент определяет разработчик конструкции.
As - номинальная площадь расчетного сечения резьбы по ГОСТ Р ИСО 898-1-2011, таблица 5 (крупный шаг), как напечатано. Сверка расчетом по формуле п. 9.1.6.1.1 дает расхождение не более 0,38 % на всем ряду М3-М39.
Sp - напряжение от пробной нагрузки по ГОСТ Р ИСО 898-1-2011, таблица 3, строка 5. Класс 8.8 разделен: 580 МПа при d <= 16 мм и 600 МПа при d > 16 мм; класс 9.8 существует только для d <= 16 мм.
dw - диаметр опорной поверхности головки, не менее, по ГОСТ Р ИСО 4014-2013 (класс точности А для М3-М24, класс В для М27-М36). Для М33 и М39 стандарт значения не дает - в JSON null, вместе с db.
dh - диаметр сквозного отверстия по ГОСТ 11284-75, 2-й ряд.
s_ost - размер "под ключ" S, как указан в таблице ОСТ 37.001.050-73 (диапазон допустимых размеров), приведен справочно и не совпадает с единственным S по ГОСТ 7798-70.
Самые частые сочетания по таблице выше: М10 класса 8.8 — 54,92 Н·м, М10 класса 10.9 — 68,64 Н·м, М16 класса 8.8 — 215,74 Н·м, М20 класса 8.8 — 490,33 Н·м. Для класса 12.9 момент выше примерно в полтора раза, чем для 8.8, при том же диаметре резьбы.
Таблица классов прочности болтов — ГОСТ Р ИСО 898-1-2011
| Класс прочности | Rm, не менее, МПа | ReL / Rp0,2, не менее, МПа | Sp, МПа |
|---|---|---|---|
| 4.6 | 400 | 240 | 225 |
| 4.8 | 420 | — | 310 |
| 5.6 | 500 | 300 | 280 |
| 5.8 | 520 | — | 380 |
| 6.8 | 600 | — | 440 |
| 8.8 | 800 / 830 | 640 / 660 | 580 / 600 |
| 9.8 | 900 | 720 | 650 |
| 10.9 | 1040 | 940 | 830 |
| 12.9 | 1220 | 1100 | 970 |
Две величины через дробь у класса 8.8 — для резьбы d ≤ 16 мм и d > 16 мм (ГОСТ Р ИСО 898-1-2011, таблица 3). ReL — предел текучести, Rp0,2 — условный предел текучести, Sp — напряжение от пробной нагрузки; пробная нагрузка Fp = As · Sp.
Почему момент затяжки зависит от смазки и покрытия?
Момент из таблицы действует для резьбы без покрытия и смазки, специально не обезжиренной (п. 2 ОСТ 37.001.050-73). При применении смазок значения таблицы должны быть уменьшены, а величина коррекции определяется экспериментально — стандарт не дает поправочных коэффициентов. Причина видна в формуле (2) ГОСТ ISO 16047-2015: момент складывается из слагаемого с шагом резьбы P, которое и растягивает болт, и двух слагаемых трения — в резьбе и под опорной поверхностью головки. Для болта М12 класса 8.8 при усилии 36,7 кН на трение приходится основная часть момента, поэтому изменение коэффициента трения меняет момент почти пропорционально, а вот усилие в болте при том же моменте уходит совсем не туда, куда рассчитывал конструктор. Именно поэтому калькулятор спрашивает два коэффициента трения отдельно, а не один общий.
Как связаны класс прочности и усилие затяжки?
Класс прочности задает напряжение от пробной нагрузки Sp по таблице 3 ГОСТ Р ИСО 898-1-2011: 380 МПа у класса 5.8, 580 МПа у 8.8 (для резьбы до 16 мм), 830 МПа у 10.9 и 970 МПа у 12.9. Усилие затяжки считают как долю пробной нагрузки Fp = As · Sp, где As — площадь расчетного сечения резьбы (у М12 это 84,3 мм²); по п. 10.2 ГОСТ ISO 16047-2015 определение выполняют при 75 % пробной нагрузки, если не согласовано иное. Отсюда и разница в таблице: один и тот же М12 держит момент 54,92 Н·м в классе 5.8 и 156,90 Н·м в классе 12.9. Первое число в обозначении класса — это предел прочности Rm, деленный на 100: у класса 8.8 это 800 МПа, у 12.9 — 1200 МПа.
Каким ключом затягивать на заданный момент?
Момент задают динамометрическим ключом: его выставляют на расчетное значение, и при достижении момента ключ щелкает или проскальзывает. Рабочий диапазон ключа выбирают так, чтобы нужный момент попадал в среднюю треть шкалы — на краях диапазона погрешность максимальна. По таблице выше для М6–М12 наибольший момент дает М12 класса 12.9 — 156,90 Н·м, значит нужен ключ с верхней границей диапазона не ниже этого значения; для М16–М24 наибольший момент дает М24 класса 10.9 — 980,65 Н·м, и верхняя граница ключа должна быть не ниже уже этого числа. Точность самого ключа подтверждается его поверкой.
Что делать, если болт оцинкован или смазан?
ОСТ 37.001.050-73 задает моменты для резьбы без покрытия и смазки, поэтому для оцинкованного или смазанного крепежа значения из таблицы завышены: при меньшем трении тот же момент дает большее усилие в стыке, и болт можно перетянуть. Момент для крепежа с покрытием берут из паспорта изделия или считают по формуле с коэффициентом трения конкретной пары — калькулятор выше позволяет задать оба коэффициента трения вручную.
Чем таблица отличается от паспорта изделия?
Моменты в ОСТ 37.001.050-73 — максимальные, а не рекомендуемые: минимальный момент определяется по классу соединения по ОСТ 37.001.031-72, а если моменты не оговорены в чертеже, минимальный принимают для третьего класса соединения (п. 6). Стандарт не распространяется на затяжку соединений с винтами, самостопорящимися болтами и гайками (п. 1), а для шпильки, завинчиваемой "в тело", моменты принимают равными половине моментов для болта того же размера (п. 5). Для ответственных соединений момент берут из паспорта изделия или проектной документации, а не из отраслевой таблицы: там учтены и материал соединяемых деталей, и покрытие, и требуемое усилие в стыке. Это же касается фланцевых соединений: моменты для фланцевого крепежа берут из проектной документации или паспорта арматуры, таблица ОСТ на них не распространяется.
Почему у таблицы нет коэффициента трения?
ОСТ 37.001.050-73 не публикует ни коэффициентов трения, ни степени использования предела текучести — это назначенные отраслевые нормы, а не результат расчета. Проверка показала, что таблицу не удается воспроизвести формулой ГОСТ ISO 16047-2015 ни при одном общем наборе коэффициента трения и доли пробной нагрузки: расхождение по отдельным ячейкам остается в пределах 20–30 %. Поэтому калькулятор на этой странице не пересчитывает таблицу, а считает по формуле от заданных вами условий, и на старте подставляет тот эффективный коэффициент трения, при котором формула дает табличный момент для выбранного болта. Стандарт печатает свои значения сразу в двух единицах — Н·м и кгс·м; в таблице выше показаны ньютон-метры, 1 кгс·м равен 9,80665 Н·м. Шаг резьбы P в таблице — крупный по ГОСТ 24705-2004: по сноске к таблице ОСТ при крупном шаге момент затяжки назначается по этой же таблице, а при более мелком шаге момент определяет разработчик конструкции.